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挤出机中的共挤出技术现状及发展趋势

时间:2014-05-30 15:54:56 | 关注:1353 分享至

来源:卓商塑料网 2014-05-20



挤出机当中的共挤出机器不同的类别目前的技术是怎么样的呢?以其现在的技术来看的话,随着时间的推移未来会是怎么样的一个发展趋势呢?现在就让我们来看一下关于这个部分的内容吧。


用多种方法可以制取多组分的复合材料制品,采用共挤出工艺是最简便易行的一种方法。它已成为当代最先进的塑料成型加工方法之一。高聚物共挤出工艺是一种使用数台挤出机分别供给不同的熔融料流,在一个复合机头内汇合共挤出得到多层复合制品的加工过程。它能够使多层具有不同特性的物料在挤出过程中彼此复合在一起,使制品兼有几种不同材料的优良特性,在特性上进行互补,从而得到特殊要求的性能和外观,如防氧和防湿的阻隔能力、着色性、保温性、热成型和热粘合能力,及强度、刚度、硬度等机械性能。这些具有综合性能的多层复合材料在许多领域中有极其广泛的应用价值。此外,它可以大幅度的降低制品成本、简化流程、减少设备投资,复合过程不用溶剂、不产生三废物质。因此共挤出技术被广泛用于复合薄膜、板材、管材、异型材和电线电缆的生产。


下面着重讨论近年来得到广泛应用的复合管材、复合薄膜、平膜和流延膜、PVC芯层发泡复合管、板、异型材共挤出技术。


复合管材共挤出

铝塑复合管集塑料和金属优点为一体,具有无毒、平滑、耐腐蚀、质地轻、强度高、耐热性能好、脆化温度低、安装方便、外观大方、使用寿命长等优点,可用于冷热水及饮用水管道、地面及地下暖气管道、煤气管道、石油化学工业中的腐蚀液体和腐蚀气体的输送,压缩空气输送以及食品工业中饮料、酒和牛奶等液体的输送等,在近期内有可能逐步取代镀锌管、铜管、塑胶管。在工业发达国家,铝塑复合管在管材中的占有率约为15%。该项技术1974年由英国工程师ItzhakBarnoach提出申请专利,而后荷兰Kitech公司、德国Unicor公司和克劳勃公司等对管材结构、加工设备和制造技术等方面进行了改进,使其性能不断得到完善,在20世纪90年代初开始在欧洲和澳洲进行商品化应用。我国在20世纪90年代中期开始引进铝塑复合管生产线的技术,开始进行铝塑复合管的生产和应用。


 复合薄膜共挤出

共挤吹膜法的技术难点在于复合机头的流道设计,流道设计应保证各层熔料的流速均匀、结合层剪切应力一致,各层机头的料温应能独立控制。为此,加拿大BramptonEngineering、美国BattenfeldGloucester、加拿大MarcoEngineering、意大利Amut、美国MA等公司分别研究成功多层圆盘式环形共挤出机头、同心螺旋芯轴式共挤出机头和多层圆锥盘环形共挤出机头等,其每层流道的结构形状有环形流道、心型包络式流道、螺旋支管式流道等数种型式。


平膜和流延膜共挤出

流延膜成型原理是将在挤出机中塑料熔体经T型模头挤出,直接进入水溶液或骤冷辊经冷却、牵引后制得流延膜。这种加工方法能够充分的发挥被加工材料的性能,而同时又能保持最佳的尺寸精度。大多数热塑性塑料薄膜都可以用流延法生产。尤其对半结晶型热塑性塑料更为合适。


平膜挤出的成型原理是:将在挤出机中已经塑化均匀的塑料熔体从平膜机头挤出,经冷却辊接触而冷却固化,最后剪裁成一定宽度的膜,卷取成卷。共挤膜各层的结构可以是对称的或不对称的,当两层膜之间的粘附性能不佳时,就需要在两层之间加入一层很薄的粘结层,以提高热封性能和边界粘附性能。


1.近年来的理论研究大多集中在等温流动的研究上,这是由于聚合物本身性质的复杂性所决定的,另外由于复合过程是在口型出口处很小的范围内进行的,等温假设是可行的。


2.粘性流体有限元FEM分析方法和迭代算法具有很大的优越性,被广泛地用来模拟共挤出流动。


3.对共挤出界面的位置、稳定性的影响因素的研究一直是该领域理论研究的核心